1. なぜそうなるのか フォークリフトのブレーキ ブレーキシステムの核心？
現代の物流業界や倉庫業においてフォークリフトは欠かせない荷役ツールであり、その安全性能がますます注目されています。ブレーキシステムはフォークリフトの安全な運行を確保するための重要な部品であり、その性能はフォークリフトの作業効率や緊急事態の防止に関係します。フォークリフトのブレーキは、フォークリフトの減速、駐車、静止状態を制御するために特別に設計されています。運動エネルギーを熱エネルギーに変換し、車両の減速と停止を実現します。産業技術の進歩に伴い、フォークリフトのブレーキは単純な機械装置から、機械、電子、油圧技術を統合した複雑なブレーキ システムへと発展してきました。
の役割 フォークリフトのブレーキ
車両安全システムの重要な部分として、フォークリフトのブレーキには多くの重要な機能があります。基本機能は主に 3 つの側面に反映されています。減速機能により、走行中のフォークリフトが必要に応じて速度を下げることができます。パーキング機能により、フォークリフトが所定の位置に完全に停止できるようになります。パーキング機能は、フォークリフトが停止しているときに停止したままにし、移動中の事故を防ぎます。これらの基本機能の実現は、フォークリフト作業の安全を確保するための重要な前提条件です。
フォークリフトのブレーキは安全性能の面で重要な役割を果たしています。高性能ブレーキ システムは事故率を軽減し、オペレーター、周囲のスタッフ、商品の安全を保護します。特に滑りやすい地面や坂道での作業などの特殊な環境では、信頼性の高いブレーキシステムがフォークリフトの滑りや制御の喪失を防ぎます。データによると、フォークリフト関連の事故の約 15% はブレーキ システムの故障または性能不足に関連しており、高品質のブレーキの重要性が浮き彫りになっています。
運行管理の観点から見ると、今日のフォークリフトのブレーキはオペレーターの基本的な安全を保証するだけでなく、操作の正確さと快適性を大幅に向上させます。プログレッシブなブレーキフィールにより、オペレーターは駐車位置を正確に制御できます。これは、狭いスペースでの正確なハンドリング操作に特に重要です。さらに、優れたブレーキ性能により、急ブレーキによる商品の損傷が軽減され、会社の貨物損害コストも削減されます。
フォークリフトのブレーキの動作原理
フォークリフトのブレーキは、その技術原理に応じて主に機械式、油圧式、電子式の 3 種類に分類されます。機械式ブレーキは最も伝統的なブレーキ形式で、レバーとケーブルの機構を通じてペダルの力をブレーキドラムまたはブレーキパッドに伝達します。オペレーターがブレーキ ペダルを踏むと、機械的リンケージ システムが力を増幅してブレーキ シューに作用し、ブレーキ シューが回転するブレーキ ドラムに接触して摩擦が発生します。このブレーキシステムは構造が簡単で低コストですが、制動力の伝達効率が比較的低く、シューの磨耗を補正するために定期的な調整が必要です。
油圧ブレーキシステムはフォークリフトで最も広く使用されています。パスカルの原理を利用して力の増幅と伝達を実現します。このシステムは主に、ブレーキマスターシリンダー、ホイールシリンダー、油圧パイプライン、ブレーキパッドで構成されています。ペダルを踏むとマスターシリンダー内のブレーキフルードの圧力が発生し、油圧パイプラインを通じて各輪のブレーキホイールシリンダーに均等に圧力が伝わり、ブレーキパッドを押してブレーキディスクをクランプします。油圧システムの利点は、均一な制動力配分、迅速な応答、自動摩耗補償です。一般的な油圧ブレーキ システムは 300 ～ 500 ミリ秒以内に最大制動力を確立でき、制動距離は機械システムよりも約 20% 短くなります。
電子ブレーキ システムは、フォークリフト ブレーキ技術の最新開発です。電子制御ユニット (ECU)、センサー、電気油圧アクチュエーターが統合されています。このシステムはセンサーを通じてペダルの移動量、車速、荷重をリアルタイムで監視し、電子制御ユニットが制動力を計算してアクチュエーターの動作を制御します。このインテリジェント ブレーキ システムは、アンチロック ブレーキ (ABS)、トラクション コントロール (TCS)、電子ブレーキ力配分 (EBD) などのさまざまな高度な機能を実現できます。データによると、電子ブレーキ システムを備えたフォークリフトは、滑りやすい路面での制動距離を 30% 短縮し、運転の安全性を向上させることができます。さらに、電子システムはブレーキエネルギーの回収・利用などの機能も実現し、車両全体のエネルギー利用率を向上させることができます。
フォークリフトブレーキの適用シナリオ
フォークリフトのブレーキは、さまざまな作業環境でさまざまな課題や要件に直面します。屋内保管環境では、地面は通常比較的平坦ですが、スペースは限られています。フォークリフトが狭い通路でも正確に動作できるように、ブレーキ システムは正確な減速度制御を行う必要があります。このような状況では、ブレーキの感度と効きが特に重要であり、良好な作業環境を維持するために、ブレーキ時に発生するノイズやダストを可能な限り少なくする必要があります。
屋外環境での作業には、ブレーキ システムに対するより高い要件が必要です。凹凸のある道路、坂道、さまざまな気象条件は、フォークリフトのブレーキの制動性能に影響を与えます。 5%を超える勾配の坂道を走行する場合、ブレーキシステムにはスリップを防止する十分な制動力だけでなく、長時間の制動による性能低下を防ぐ放熱性も求められます。粉塵、湿気、または油の多い作業環境に直面しても、特別に設計された密閉ブレーキは汚染物質の侵入を効果的に防ぎ、安定したブレーキ性能を維持します。データによると、屋外の特殊な環境で作業する場合、高性能ブレーキ システムにより事故率が 40% 以上減少することが示されています。滑りやすい路面に対応して、フォークリフトのブレーキには多くの革新的な設計が採用されています。アンチスキッド制御システムは、車輪速度センサーを通じて各車輪の速度をリアルタイムで監視します。ある車輪の速度が異常に低下した（スリップしそうになった）ことを検知すると、即座に車輪の制動力を調整します。この予防的安全介入により、滑りやすい路面での制動距離を 30% 以上短縮できます。同時に、特別に配合された摩擦材は湿潤環境下でも安定した摩擦係数を維持することができ、従来の摩擦材が水に触れた後に制動力が急激に低下するという問題を回避します。
冷蔵倉庫や防爆環境などの特殊な用途シナリオには、ブレーキに対する特別な要件があります。冷凍倉庫用フォークリフトのブレーキには、特殊な低温用ゴムシールと不凍液作動油を使用し、-30℃以下でも安定して作動することが求められます。防爆環境で使用されるブレーキは火花の危険性を排除する必要があり、通常は完全に密閉された設計と特殊な摩擦材料が使用されます。港湾やコンテナヤードなどの過酷な用途では、ブレーキシステムは頻繁な過酷なブレーキのニーズに対応できる優れた熱容量と耐久性を備えている必要があります。
フォークリフトのブレーキの特徴
最新のフォークリフトのブレーキには、安全性の観点から多くの高度な技術が使用されています。二重回路油圧システムは、現在の中高級フォークリフトの標準構成です。一方の回路に障害が発生しても、もう一方の回路は制動力の少なくとも 50% を維持できるため、システムの信頼性が向上します。アンチロックブレーキシステムは、車輪速センサーにより車輪の状態を監視し、緊急ブレーキ時に制動力を自動調整し、車輪ロックによる制御不能を防止します。
耐久性やメンテナンス性はブレーキの品質を評価する重要な指標です。優れたブレーキには高硬度合金鋳鉄ブレーキディスクと焼結金属摩擦パッドが使用されており、その耐用年数は通常の素材の3倍以上に達します。モジュール設計により、ブレーキパッドの交換時間が 30 分未満に短縮され、メンテナンスコストが大幅に削減されます。自動調整機構により、摩擦パッドの摩耗を自動的に補正し、ブレーキペダルの移動量を一定に保つことができるため、頻繁に調整する手間が省けます。
インテリジェンスと環境保護は、ブレーキ技術開発の主なトレンドです。インテリジェント ブレーキ システムは他のフォークリフト システムと連携して、荷物の重量、走行速度、道路状況に応じてブレーキ力の配分を最適化できます。エネルギー回生システムは、ブレーキ時に発生する熱エネルギーを電気エネルギー貯蔵に変換し、機械全体のエネルギー効率を 15% 向上させることができます。環境保護の観点から、銅フリー、アスベストフリーの摩擦材が業界標準となっています。この材料を使用すると、有害な粉塵の排出を効果的に削減できます。
2. フォークリフトのブレーキのメンテナンスと手入れ：安全な運転を確保するための重要な対策
フォークリフトブレーキシステムの性能は、作業の安全性を確保するための中核部品であり、オペレーター、設備、周囲環境の安全に直接関係します。統計によると、フォークリフト事故のほぼ 23% はブレーキ システムの故障または不適切な操作に関連しています。
フォークリフトのブレーキメンテナンスの重要性
フォークリフトのブレーキは産業車両を安全に稼働させるための重要な部品であり、そのメンテナンスの品質は稼働の安全性と装置の耐用年数に直接関係します。ブレーキはフォークリフトの重要な安全システムの一つで、車両の運動エネルギーを摩擦により熱エネルギーに変換し、減速・駐輪・駐車の3つの機能を実現します。統計データによると、ブレーキ システムを適切にメンテナンスすると、フォークリフト関連の事故を 40% 以上削減し、ブレーキの耐用年数を 2 ～ 3 倍延ばすことができます。
フォークリフトブレーキシステムの3つのレベルのメンテナンス
日常のメンテナンスは、主に清掃、点検、簡単な調整を含む、フォークリフトドライバーによって各シフトの前後に実行されます。定期メンテナンスは稼働時間に応じて分割されます。通常、内燃式フォークリフトは 150 時間の労働時間後に第 1 レベルのメンテナンス、450 時間後に第 2 レベルのメンテナンス、電動フォークリフトは 500 時間と 2500 時間後にそれぞれメンテナンスを受けます。専門的なメンテナンスは、ブレーキ システムの徹底的な分解と性能テストを含む、認定技術者によって実行される必要があります。この階層的なメンテナンス システムにより、ブレーキが常に良好な状態に保たれます。
技術的な観点から見ると、ブレーキのメンテナンスは主に 4 つの部分に焦点を当てます。摩擦部品 (ブレーキ パッド/シュー、ブレーキ ディスク/ドラム) の摩耗状態、油圧システムのシール (ブレーキ液、オイル パイプ、スレーブ シリンダー)、機械式トランスミッションの柔軟性 (ペダル、コネクティング ロッド、スプリング)、および電子制御の精度 (ABS、EBD センサー) です。これら 4 つの側面の性能によって、ブレーキ システムの全体的な効果が決まります。
表: フォークリフトブレーキシステムの主要コンポーネントとメンテナンスの焦点
| コンポーネントのカテゴリ | 主要コンポーネント | メンテナンスのポイント |
| 摩擦部品 | ブレーキパッド、ブレーキディスク、ブレーキドラム | 摩耗、ひび割れ、油汚れ |
| 油圧システム | ブレーキマスターシリンダー、ホイールシリンダー、オイルパイプ | 液面、漏れ、空気抵抗 |
| 機械部品 | ペダル、プルロッド、リターンスプリング | 自由移動、腐食、弾性 |
| 電子システム | 車輪速センサー、ABSモジュール | 信号伝送、ライン接続 |
フォークリフトブレーキシステムの点検・整備ポイント
フォークリフトのブレーキシステムの日常点検は安全保証の核心であり、訓練を受けたフォークリフト運転手によって作業前と作業後に点検基準を厳格に実施する必要があります。この予防保守手順により、潜在的な問題を適時に検出できるだけでなく、ブレーキ部品の耐用年数を延ばすこともできます。完全な日常点検は、ブレーキ性能テスト、外観検査、簡単なメンテナンスの 3 つの主要なリンクをカバーする必要があります。
ブレーキ性能試験は日常点検の中心的な内容です。ドライバーはフォークリフトを始動させた後、安全な場所を時速5～10kmで走行し、ブレーキペダルを軽く踏んでブレーキの応答速度をテストします。油圧ブレーキ システムは、300 ～ 500 ミリ秒以内に有効な制動力を確立する必要があります。次に、緊急ブレーキテストが実行され、8km/hの速度での制動距離が0.8メートルを超えず、車両が逸脱しないことを確認します。パーキングブレーキテストは15%の坂道で実施する必要があります。ハンドブレーキを締めた後、車両は滑ることなく安定して静止したままになります。テスト中は、ブレーキパッドの摩耗や異物の侵入の兆候である異常な摩擦音が発生するかどうかに注意してください。
ペダル検査：ブレーキペダルの自由移動量は重要な検査項目であり、標準値は通常5〜10mmです。測定方法は非常に簡単です。ペダルを手で抵抗を感じるまで軽く踏み込みます。抵抗のないこの距離が自由移動です。移動量が多すぎると制動遅れが発生し、移動量が少なすぎるとドラッグが発生する可能性があります。同時に点検時にはペダル踏力の変化にも注意してください。通常よりも「柔らかく」感じられる場合、またはブレーキをかけるためにより深いペダリングが必要な場合は、油圧システムに空気の詰まりまたは漏れがあることを示している可能性があります。
油圧システムの検査: ブレーキフルードのレベルはオイルカップマークの範囲内にある必要があります。レベルが低すぎるとブレーキ故障の原因となります。確認の際はオイルの色にご注意ください。通常は透明な淡黄色であるはずです。こげ茶色や黒く変色した場合は酸化劣化していますので、すぐに交換する必要があります。同時に、ブレーキマスターシリンダー、ホイールシリンダー、各種パイプライン接続部、特にホイールの内側などの隠れた箇所に漏れの兆候がないかを注意深く確認してください。
摩擦部品の目視検査：ブレーキ観察穴からブレーキパッドの残厚を確認するか、ホイールを分解して確認します。 2mmまで摩耗したら交換が必要です。ブレーキディスク/ドラムの表面が滑らかかどうか、明らかな溝や亀裂がないかどうかを確認してください。摩擦面に油が付着している場合は清掃し、油漏れの原因を究明する必要があります。
表 フォークリフトブレーキシステムの日常点検項目と基準
| 検査項目 | 検査方法 | 資格基準 | 廃棄措置 |
| ブレーキペダル | タッチテスト | フリートラベル5～10mm | 限界を超える場合はコンロッドの調整が必要です |
| 制動性能 | 路上テスト | 8km/h 制動距離 ≤ 0.8m | 適合しない場合は修理が必要です |
| パーキングブレーキ | 傾斜試験 | 15%の坂道ではじっとしてください | ワイヤーの張力を調整する |
| ブレーキ液 | 目視検査 | 液面は規格範囲内です | 足りない場合は同種のものを追加します。 |
| フリクションプレート | 厚み測定 | 残厚2mm以上 | 制限を超えた場合はすぐに交換してください |
掃除やメンテナンスも欠かせません
清掃プロセス中に、圧縮空気を使用してブレーキ周囲の塵や破片、特にブレーキディスクの放熱穴領域に蓄積した塵を取り除きます。ペダル支点やサイドブレーキケーブル等、外部環境に露出する金属部分には、錆防止のためリチウム系グリースを適量塗布してください。ただし、摩擦面を避けて注油してください。各締結具（キャリパーボルト、ブレーキドラム固定ネジ等）に緩みがないか確認し、規定トルクで増し締めしてください。最後に、メンテナンス ラベルを更新して、検査日、担当者、見つかった問題を記録し、その後のメンテナンスの基礎とします。
日常点検でブレーキペダルの沈み込み、制動力のむら、異音等の異常が発見された場合は、直ちにフォークリフトを停止し、「要修理」の札を掲げ、専門の整備員に連絡して対処してください。これらの一見簡単な日常点検対策により、ブレーキシステムの突然の故障を 80% 以上防ぐことができます。
3. 定期メンテナンスの内容と技術仕様
フォークリフト ブレーキ システムの定期的なメンテナンスは、長期的な信頼性を維持するための重要な手段です。保守は稼働時間に応じて一次保守と二次保守の2段階に分けられます。内燃フォークリフトは通常、150 時間の作業後に一次メンテナンスを実行し、450 時間後に二次メンテナンスを実行します。電動フォークリフトは、それぞれ 500 時間後と 2500 時間後に、対応するレベルのメンテナンスを実行します。作業時間に基づくこのメンテナンス サイクルは、一定の時間間隔よりも科学的であり、ブレーキの実際の摩耗状態を正確に反映できます。
一次メンテナンスは主に洗浄、注油、調整です。
メンテナンスの際は、まずブレーキシステム全体を清掃し、専用のブレーキクリーナーを使用してブレーキディスクやブレーキパッドに付着した油分や摩擦粉を除去してください。これらの汚染物質は摩擦係数を低下させます。ドラムブレーキの場合、ブレーキドラムを分解して内部に溜まったブレーキダストを掃除する必要があります。これらの微粒子はブレーキシューの摩耗を促進します。ブレーキフルードの品質を確認してください。含水率が3%を超えた場合、または使用期間が2年を超えた場合は完全に交換する必要があります。交換時に異なるモデルを混合することは固く禁じられています。油圧システムの排気も重要なステップです。 「遠くから近くへ」（マスターシリンダーから最も遠いホイールシリンダーが最初に排気される）の原則に従って、特別な排気装置を使用するか、2人でペダルを踏み、オイル中に気泡がなくなるまで空気を排気します。ブレーキペダル機構：ペダルシャフトブッシュの摩耗を点検してください。過度の緩みは制動力の伝達ムラの原因となります。すべてのヒンジ ポイントに注油しますが、摩擦面がグリースで汚染されないように注意してください。
パーキングブレーキシステム：ストロークの70％以内で十分な制動力が得られるようにワイヤロープの張力を調整します。ラチェット機構が磨耗していないか確認し、確実にロックできるか確認してください。
ホイールシリンダーとシール：油圧ホイールシリンダーに漏れがないか、ダストカバーが破損していないか確認してください。シリンダの経年劣化による作動油漏れを防ぐため、これらのゴム部品は2年ごとに予防的に交換してください。
二次整備にはブレーキシステムの分解点検が必要――
ブレーキディスクの厚み測定が重要なポイントです。多点測定には外側マイクロメータを使用してください。板厚差が0.01mmを超える場合や摩耗が元の板厚の10％を超える場合は加工または交換が必要となります。ドラムブレーキの場合、ブレーキドラムの内径の真円度を確認する必要があります。真円度が0.1mmを超える場合は穴あけ・修正が必要となります。同時にブレーキシューリターンスプリングの弾力性を確認し、変形したり弱くなっているスプリングは交換してください。これらの一見小さな部品が故障すると、ブレーキ引きずりが発生します。油圧システムの徹底的なメンテナンスには、すべてのブレーキ ホースの交換が含まれます。これらのゴムホースは 2 年ごとに交換する必要があります。マスターシリンダーとホイールシリンダーを分解洗浄し、シリンダー壁に傷や腐食がないか確認します。比例バルブの作動状態をテストして、フロントアクスルとリアアクスルの制動力配分が基準を満たしていることを確認します。電子ブレーキ システムの場合は、診断機器を使用して ABS モジュール データを読み取り、車輪速センサー信号が安定しているかどうかを確認し、センサー プローブの表面を清掃します。
4. ブレーキシステムの一般的な故障の診断と治療
フォークリフトのブレーキシステムに障害が発生すると、作業の安全性が低下するため、タイムリーで正確な診断と治療が不可欠です。整備統計によると、ブレーキシステムの故障は主にブレーキ効率不足、ブレーキ逸脱、異音、引きずりの4つのカテゴリーに集中している。これらの一般的な問題の診断方法と治療技術を習得すると、機器のダウンタイムを効果的に短縮し、メンテナンスコストを削減できます。
不十分なブレーキ効率: 主に、ペダルストロークが長すぎるか、減速するために強く踏み込む必要があることによって現れます。点検するときは、まずブレーキフルードリザーバーを観察する必要があります。液面レベルが低い場合は、通常、システムに漏れがあることを示します。オイルパイプの接続部、ホイールシリンダー、マスターシリンダーの各部に漏れの兆候がないかを注意深く確認する必要があります。液面は正常でもペダルが柔らかく弱い場合は、油圧系統にエアが入っている可能性があり、ホイールシリンダーの排気ネジの回収ボトルに透明ホースを接続し、踏み続けた後ペダルを踏み続け、排気ネジを緩めてオイルを泡とともに排出し、純油が出てくるまで繰り返します。排気しても効果が無い場合は、マスターシリンダーのシールが故障している可能性があり、マスターシリンダーのレザーカップに損傷がないか分解して確認する必要があります。また、ペダルは硬いのに制動力が足りない場合は、摩擦パッドの表面に油が付着しているか、ブレーキパッドが過度に摩耗していることが考えられます。
ブレーキ逸脱：ブレーキをかけるときにフォークリフトが片側に傾くことを指し、制御不能事故を引き起こしやすくなります。点検時はタイヤの空気圧に注意してください。タイヤの左右の空気圧差が10％を超えると制動力の配分が不均一になります。タイヤの空気圧が正常な場合は、両側のブレーキ クリアランスを測定する必要があります。ホイールをジャッキアップし、わずかな摩擦が生じるまでブレーキ シューのクリアランスを回して調整し、両側が均一であることを確認します。油圧システムの一方的な漏れも逸脱を引き起こす可能性があります。どちら側のブレーキが鈍いのかを観察し、その側のホイールシリンダーとオイルパイプを重点的にチェックしてください。比例弁を備えたモデルの場合、弁体の詰まりや故障によってもブレーキ力配分の不均衡が発生する可能性があり、専門家によるメンテナンスが必要です。
異常なブレーキ異音:鋭い金属摩擦音が聞こえる場合は、通常、ブレーキパッド摩耗限界インジケーターがブレーキディスクに接触していることを示しており、ブレーキパッドを直ちに交換する必要があります。新品パッドに交換しても異音が発生する場合は、ブレーキディスクの表面に凹凸がある（振れが0.1mmを超えているので回す必要がある）か、サイレンサーの取り付けが正しくない可能性があります。鈍いノック音は、前輪ベアリングまたはサスペンションコンポーネントの緩みから発生している可能性があり、シャーシの留め具を十分に確認する必要があります。
ブレーキ引きずり：フォークリフトの大きな走行抵抗と激しいブレーキ加熱として現れます。一般的な原因としては、ブレーキ ペダルの自由移動量の不足、リターン スプリングの破損または弾性不足、油圧システムのオイル戻し穴の詰まりなどが挙げられます。診断中にホイールをジャッキアップすることができます。通常の状況では簡単に回転できるはずです。詰まり感がある場合は、まずブレーキクリアランスを調整してください。それでも動作しない場合は、キャリパーやホイールシリンダーを分解して点検し、ピストンが錆びて固着していないか確認してください。ハンドブレーキのドラグについては、プルワイヤーが錆びて固着していないか、調整機構がきつすぎていないかを重点的に確認します。
5. 保守上の注意事項
フォークリフトのブレーキ システムのメンテナンス自体には、多くの安全上の危険が伴います。安全上の注意事項に従うことで、メンテナンス中の偶発的な怪我や機器の損傷を効果的に防ぐことができます。統計によると、フォークリフトのメンテナンス事故の約 18% はブレーキ システムのメンテナンス中に発生しており、主に不適切な持ち上げ操作、ブレーキ液の腐食、スプリングの偶発的な解除などのリスクが原因です。保守要員の安全を確保するには、科学的な安全保護対策が不可欠です。
個人用保護具はメンテナンス作業の安全柵です。メンテナンス担当者は、滑り止め手袋 (ブレーキ液の腐食を防ぐため)、安全メガネ (高圧油の飛散や目の怪我を防ぐため)、およびつま先が鋼製の安全靴 (重量物の衝突を防ぐため) など、保護具一式を着用する必要があります。ブレーキドラムを分解するときは、フェイスシールドも着用する必要があります。特にブレーキドラムがひどく腐食している場合、突然壊れて破片が飛び出す可能性があります。廃ブレーキパッドを扱うときは、アスベスト繊維の吸入を防ぐためにマスクを使用してください（一部の古いブレーキパッドにはアスベストが含まれています）。作業服はブレーキ液と皮膚の接触を避けるため、耐油性の素材で作られている必要があります。誤って付着した場合は、直ちに多量のきれいな水で洗い流してください。
車両の固定と吊り上げ: メンテナンスの前に、フォークリフトを平らな場所にニュートラルギアで駐車し、パーキングブレーキをかけて、駆動輪の前後に輪止めを設置する必要があります。油圧ジャッキやリフトを使用して車両を持ち上げる際は、支点がフレームの所定の位置にあることを確認し、オイルパイプやコンロッドなどの弱い部分に力を加えないでください。吊り上げ後は直ちに安全ブラケットを取り付けてください。また、油圧システムのみで車両を支持してブレーキを分解および取り付けすることは厳禁です。前輪ブレーキを取り外す場合は、車両の前後進を防ぐために後輪に追加のブロックを追加することをお勧めします。
油圧システムの圧力解放: 油圧接続を緩める前に、システム圧力を完全に解放し、エンジンを停止し、ペダルが硬く感じるまでブレーキ ペダルを 20 回以上繰り返し踏む必要があります。ホイールシリンダーやキャリパーを取り外す際は、ブレーキ液漏れを防ぐため、フレキシブルブレーキホースを専用クランプでクランプしてから行ってください。排出された廃液は容器を使用し、直接下水道に排出しないでください（ブレーキ液は有害廃棄物です）。取り外した油圧コンポーネントは、精密バルブ本体に塵埃が入らないように、直ちに特殊なダストプラグで密閉してください。ブレーキの分解および組み立ての際には、バネのエネルギーが蓄積される危険性があることに注意してください。ドラムブレーキのリターンスプリングは大きなエネルギーを蓄えているため、専用工具（ブレーキスプリングプライヤー）を使用して取り外す必要があります。ドライバーなど特殊な工具以外でこじる行為は禁止です。取り外す前に、不用意に飛び出さないように、結束バンドでスプリングを仮止めしてください。新しいブレーキパッドを取り付けるときは、すべてのサイレンサーとショックパッドが適切な位置に取り付けられていることを確認してください。これらのアクセサリにより、ブレーキノイズを 80% 以上低減できます。ディスクブレーキのキャリパーガイドピンは、ピストンがスムーズに戻るようにするために、特殊なシリコンベースのグリースを塗布する必要があります（従来のバターはゴムスリーブを腐食させます）。ブレーキ液の取り扱いには特別な注意が必要です。異なる種類のブレーキフルードを混合することは固く禁止されています。化学的不適合性はシステム障害の原因となります。新しい液体を追加するときは、空気がシステムに入るのを防ぐために密閉された圧力フィラーを使用してください。廃ブレーキ液は特別な容器に収集し、資格のある有害廃棄物処理ユニットに引き渡して処分してください。通常の廃油と混合しないでください。メンテナンス現場には、吸着パッド (漏れに対処するため)、中和剤 (ブレーキ液を扱うため)、および緊急洗浄液 (目の洗浄用) を含む緊急処置キットを備えておく必要があります。
表: ブレーキシステムのメンテナンスにおける危険源と管理対策
| 危険 | 潜在的な害 | 管理措置 |
| 作動油スプレー | 目の損傷、皮膚腐食 | 保護メガネとマスクを着用してください |
| ブレーキドラムの破裂 | 飛来物による負傷 | フェイスシールドを使用する |
| スプリングエジェクション | 打撃ダメージ | 専用工具、仮固定 |
| アスベスト繊維 | 肺疾患 | 湿式分解、N95マスクを使用 |
| ブレーキ液 fire | やけど | 裸火から遠ざけて喫煙しないでください |
整備後のテストは安全性を確保するための最後のチェックポイントです。整備完了後は、ホイールを先に取り付けずに、手動でブレーキディスク/ドラムを回転させて異常な摩擦がないか確認してください。エンジン始動後、静止状態でブレーキペダルを踏み、その動きや力が正常かどうかを確認してください。低速（5km/h以内）でブレーキテストを行い、ズレや異音がないことを確認後、徐々にテスト速度を上げてください。 ABS システムのメンテナンス後は、滑りやすい試験路面（または模擬低粘着路面）で ABS が正常に始動するかどうかを確認する必要があります（ペダルに脈動感が明らかである必要があります）。すべてのテストは安全なエリアで実行する必要があり、他の人がテストエリアに入らないように警告コーンを設置する必要があります。メンテナンス担当者は、特に新しいツールや新しいプロセスを導入する場合には、定期的に安全性の再トレーニングを受ける必要があります。同社の安全部門は四半期ごとにメンテナンス作業のコンプライアンスをチェックし、個人用保護具の使用と機器の状態をレビューします。これらの安全上の注意事項を厳密に実施することで、ブレーキ システムのメンテナンス プロセスにおけるリスクを最小限に抑え、メンテナンスの品質を確保しながら作業員の安全を確保できます。
6. さまざまな作業条件に適したフォークリフトのブレーキを選択するにはどうすればよいですか?
従来の倉庫環境は、フォークリフトの一般的なアプリケーション シナリオであり、通常、平坦な地面、限られたスペース、規則的な作業リズムという特徴があります。この種の作業条件におけるブレーキ システムの主な要件は、正確な制御と耐久性です。保管環境では、狭い通路内でフォークリフトを正確に配置する必要があることが多く、ブレーキは商品を積み重ねる際にミリメートルレベルの精度を確保するために段階的かつ直線的な制動力を提供する必要があります。 JBT 3341-2005 規格によれば、倉庫フォークリフトの制動距離は車速の 1/10 以内に制御する必要があります。
油圧ディスクブレーキは、応答が速く、メンテナンスが容易であるという利点があり、従来の倉庫条件に最適です。ディスクブレーキは、ブレーキディスクをキャリパーで挟み込むことで摩擦を発生させ、放熱性に優れているため、頻繁に発停する倉庫用フォークリフトの特性に適しています。電動倉庫フォークリフトの場合、エネルギー回収システムを備えたブレーキを優先することができます。このシステムは、ブレーキ時に運動エネルギーを電気エネルギーの貯蔵に変換し、機械式ブレーキ部品の摩耗を軽減し、バッテリー寿命を延ばすことができるという「一石二鳥」の効果を実現します。保管環境におけるフォークリフトのブレーキは、梱包材の破片や粉塵がブレーキシステムに侵入して感度や耐用年数に影響を与えるのを防ぐために、防塵設計を採用する必要があることに注意してください。
特定の選択パラメータに関しては、フォークリフトのブレーキでは次の技術指標に注意を払う必要があります。
ペダル踏力: 快適な操作性を確保するために、通常は 300N 以下です。
耐久性: ブレーキパッドの寿命は通常 2000 作業時間以上です。
騒音レベル: 屋内環境では 75 デシベル未満である必要があります。
制動トルク: 無負荷および定格負荷での制動距離要件を満たす必要があります。
高位置保管フォークリフト (ガントリー高さが 6 メートルを超える) の場合、荷物の揺れによる安全上の危険を防ぐために、ブレーキ時の安定性制御に特別な注意を払う必要があります。このような用途では、車両の安定した走行を維持するために、積載重量に応じて前後車軸の制動力比を自動的に調整する電子ブレーキ力配分システム (EBD) の装備を検討できます。
屋外の作業環境では、フォークリフトのブレーキ システムにさらに特別な要件が求められます。凹凸のある路面、坂道での走行、風雨などの要因はブレーキ性能に影響を与えます。
マルチディスク湿式ブレーキは屋外の高負荷条件により適しており、その放熱性能は従来のシングルディスクブレーキよりも 50% 以上優れています。摩擦対をオイルに浸し、オイルを循環させることで熱を奪うタイプのブレーキで、熱劣化がなく長時間作動します。同時に、オイルは泥、砂、雨などの汚染物質が摩擦面に直接接触するのを防ぎ、メンテナンスサイクルを大幅に延長します。港湾のコンテナヤードで動作するフォークリフトの場合は、重量荷重に耐えられる十分な制動トルクを提供するために、ブレーキディスク直径 ≥400mm のマルチディスク ブレーキ システムを選択することをお勧めします。
ランプ操作も屋外作業条件の特殊なケースで、特に下り坂で連続ブレーキをかけるとブレーキ温度が急激に上昇します。この問題に対処するために、最新のフォークリフトは、摩擦ブレーキと油圧リターダまたは電磁リターダを組み合わせた複合ブレーキ システムを使用できます。長い坂道を下るとき、リターダーはブレーキ負荷の約 40% を分担し、摩擦材の過熱や破損を効果的に回避します。軍事規格では、フル積載時の 2 トン フォークリフトの最大上昇勾配は 15% 以上であるべきと規定されており、これによりブレーキ システムの熱容量に関する明確な要件が提示されています。
